“3D打印技術徹底改變了Daytona原型賽車的開發過程，”3.5升EcoBoost賽車發動機工程師Victor Martinez表示。“近年來，3D打印技術發展的速度快如閃電，不光加速了我們對賽車發動機的開發測試過程，甚至開始替代部分真正的賽車零部件。”

事實上，在2014年美國運動車錦標賽中，福特便開始利用3D打印技術加速對賽車進氣歧管的改進和調試，計算機輔助設計模型被送到福特快速原型實驗室，接受分析后便通過3D打印機進行制作，一周后樣品即可用于測功機試驗和賽道性能檢測。經過改善的3D打印進氣歧管更輕并擁有更好的進氣性能，在測試中大大超越了福特賽車工程師的預期，最終，他們決定將其和碳纖進氣歧管集氣室搭配，直接應用在2015 Daytona 24小時耐力賽的賽車上。

從公路到賽道，3D打印技術加速福特產品開發

早在27年前，福特就已經開始關注3D打印技術，并一直積極推動3D打印技術的應用，1988年，福特便購買了當時世界上第三臺3D打印機。今天，福特在車輛研發及制造過程中使用包括選擇性激光燒結技術，熔融沉積造型技術以及激光立體印刷術等前沿的3D打印技術，并與供應商緊密協作，將更多前沿技術導入市場。

對一家汽車公司而言，其在原型設計方面花費的時間越短，就會有越多的時間來改善設計，作為3D打印技術的應用先驅，從本質上講，3D打印技術讓福特成為了一家更好的汽車制造商，因為它大大縮短了公司在原型設計制造方面花費的時間。

傳統的模具通常采用“減材制造”，而3D打印則避開了過去的切削過程，通過“增材制造”方法直接將金屬打印成模具。目前，福特汽車公司共擁有五個3D打印原型制作中心，其中三個位于美國，兩個位于歐洲。在福特位于密歇根州迪爾伯恩的工廠中，14臺不同的工業3D打印機每年能制造出2萬個零部件。

隨著3D打印技術的發展，3D打印部件的質量顯著改善，變得越來越精確，實用性也越來越強，福特不僅將其用于賽車開發中，在民用車型開發設計中，3D打印也正在發揮越來越大的作用。

在用于測試車輛中的單獨組件原型（如汽缸蓋、進氣歧管和通風口、剎車盤等）開發方面，福特利用3D打印技術快速制造原型部件，節省了數月的開發時間。在EcoBoost發動機氣缸蓋生產中，福特由于使用了3D打印技術，將生產時間從4-5個月縮減到了3個月，大約縮短了25％~40％的生產時間。新福特Mustang的發動機蓋原型是福特利用3D打印制作的第50萬個零部件，也是3D打印技術在福特民用車型上應用的又一例證。

當然，今天的3D打印速度尚不足以用于大批量直接生產制造。但是對于制造測試部件、或是一些在開發過程中需要頻繁變化的、針對特定應用的產品而言，3D打印技術無疑是最理想的選擇。

如果使用傳統的方法制造一個進氣歧管（最復雜的發動機零件），首先需要設計一個計算機模型，然后需要等上大約4個月的時間才能完成原型制造，耗費成本約50萬美元。現在有了3D打印技術，福特能夠在四天內打印出相同的進氣歧管原型，并且沒有任何工具限制，而且所需成本僅為3000美元。

在采用3D打印快速成型技術之前，汽車制造商需要將產品設計圖紙派送到機加工車間，按照圖紙加工產品原型，生產一個部件可能需要數周的時間。一旦生產完成的部件交付，通常還需要修改，這需要機加工車間不斷進行原型加工。今天，工程師們可以使用CAD軟件繪制零件圖，然后將其下載到3D打印機中，接下來3D打印機用幾個小時的時間就能將這個零件打印出來了。如果需要修改，工程師只需要在CAD圖紙上進行修改，然后再簡單地重復上述的打印過程，直到滿意為止。

目前福特汽車公司正在考慮其3D打印策略的下一步，包括利用3D打印技術制造金屬零件原型，而不僅僅是塑料原型。